Preguntas frecuentes

El calentamiento por inducción es una tecnología avanzada que emplea energía electromagnética para calentar materiales conductores de la electricidad. No existe contacto entre la fuente de energía y la pieza: el calor se genera directamente en el interior del propio material.

Frente a métodos convencionales, como los hornos de gas o el calentamiento directo por resistencia, ofrece un proceso rápido, eficiente, limpio y de elevada precisión térmica. Por ello resulta especialmente idóneo cuando se requieren altas velocidades de calentamiento, un control riguroso de la temperatura y un tratamiento localizado.

El sistema se compone, en términos generales, de una fuente de alimentación de corriente alterna, un inductor y la pieza que se desea calentar.

• Cuando una corriente alterna circula por el inductor, se genera a su alrededor un campo magnético que varía rápidamente.
• En el metal conductor situado dentro de ese campo se inducen corrientes de Foucault (corrientes parásitas).
• Debido a la resistencia eléctrica del material, estas corrientes generan calor. En materiales ferromagnéticos, como el hierro y el acero, las pérdidas por histéresis magnética aportan además una contribución térmica adicional.

En calentamiento por inducción, la frecuencia es uno de los parámetros fundamentales que determinan hasta qué punto la corriente se concentra cerca de la superficie de la pieza. A medida que aumenta la frecuencia, se intensifica el efecto pelicular (skin effect) y la corriente inducida se concentra en una zona más próxima a la superficie. Al disminuir la frecuencia, aumenta la profundidad de penetración electromagnética de la corriente.

La alta frecuencia, resulta ventajosa cuando se necesita una capa térmica fina y próxima a la superficie. Puede proporcionar una distribución térmica más precisa en piezas de pequeño diámetro, dientes de engranajes, superficies delgadas y aplicaciones de endurecimiento localizado.

La media frecuencia permite, por su parte, una penetración más profunda de la energía electromagnética. Puede ser preferible en ejes de mayor diámetro, secciones más gruesas y aplicaciones que requieren una mayor profundidad de endurecimiento.

No obstante, la profundidad de endurecimiento no viene determinada únicamente por la frecuencia. La resistividad eléctrica y la permeabilidad magnética del material, el diámetro y la geometría de la pieza, la distancia entre inductor y pieza, la densidad de potencia, el tiempo de calentamiento y las condiciones de temple también influyen en el resultado. Asimismo, cuando el acero supera la temperatura de Curie, sus propiedades magnéticas cambian y, con ellas, el comportamiento de penetración.

Por esta razón, no es técnicamente correcto asignar valores fijos del tipo «alta frecuencia = determinados milímetros» o «media frecuencia = determinados milímetros». La frecuencia adecuada debe seleccionarse evaluando conjuntamente el material, la geometría de la pieza y la profundidad de endurecimiento objetivo.

• Alta eficiencia energética. Al generarse el calor directamente en la pieza, las pérdidas son menores que en los métodos que transfieren calor desde una fuente externa. El calentamiento por inducción puede alcanzar eficiencias del orden del 87 %.
• Rapidez. Permite alcanzar temperaturas elevadas en tiempos muy reducidos. El calentamiento comienza y cesa prácticamente de inmediato, lo que facilita su integración en líneas de producción automatizadas.
• Control. La zona calentada se define mediante el diseño del inductor y la frecuencia de trabajo. Solo se aporta energía donde es necesaria, minimizando la afectación térmica de las áreas circundantes.

La inducción puede emplearse en una amplia variedad de procesos que requieren calentar materiales conductores de forma rápida, sin contacto, localizada y controlada. Su campo de aplicación va mucho más allá del endurecimiento superficial.

• Tratamiento térmico y endurecimiento superficial: Endurecimiento superficial de engranajes, ejes, cigüeñales, componentes de rodamientos y piñones, así como recocido, revenido y alivio de tensiones.
• Fusión y fundición de metales: Fusión controlada de acero, hierro fundido, aluminio, cobre, latón y otros metales.
• Forja y conformado en caliente: Calentamiento rápido y homogéneo de tochos, barras y otras piezas metálicas antes del prensado o la forja.
• Soldadura fuerte y blanda: Uniones precisas y repetibles en tuberías, conexiones eléctricas, intercambiadores de calor, componentes de automoción y sistemas HVAC.
• Soldadura de tubos y perfiles tubulares: Asistencia a procesos de soldadura mediante calentamiento localizado y de alta velocidad en líneas de producción.
• Montaje por contracción térmica (shrink fitting): Dilatación controlada de una pieza para montarla sobre otra; al enfriarse se obtiene una unión mecánica de elevada interferencia.
• Recubrimiento, adhesivado y procesos superficiales: Procesos de recubrimiento, adhesivado y operaciones afines que requieren un calentamiento controlado de una zona determinada.
• Máquinas de inducción especiales: Conformado de chapa, curado de lacas y revestimientos, calentamiento portátil y soluciones de automatización específicas para cada proceso.

Gracias a estas características, la inducción puede integrarse tanto en líneas de producción automatizadas como en procesos específicos de pieza en sectores como automoción, fabricación de maquinaria, forja, fundición, tubos y perfiles, aeronáutica e industria pesada.

La superficie de la pieza se calienta rápidamente por inducción y, acto seguido, se enfría mediante temple. De este modo aumentan la dureza superficial y la resistencia al desgaste. Como el calentamiento es localizado, el núcleo de la pieza conserva en gran medida su tenacidad original.

Engranajes, ejes, cigüeñales, componentes de rodamientos y piñones, entre muchas otras piezas, pueden endurecerse mediante un calentamiento superficial rápido seguido de un enfriamiento controlado. En la página de inicio encontrará ejemplos de nuestros trabajos en engranajes y ejes estriados.

Realizamos el endurecimiento superficial con nuestros equipos de inducción de media y alta frecuencia. Seleccionamos la configuración más adecuada en función de la pieza y de la profundidad de endurecimiento requerida.

Sí. Tras el endurecimiento superficial, sometemos las piezas a ensayos de laboratorio para verificar que el resultado del proceso cumple los requisitos especificados.

Tras el endurecimiento pueden permanecer tensiones residuales en la pieza. El revenido permite reducirlas y también ajustar la dureza a valores intermedios cuando el proceso lo exige. La temperatura y el tiempo se seleccionan en función del material y de la dureza objetivo.

Diseñamos y fabricamos equipos de calentamiento por inducción de media y alta frecuencia. Definimos la estrategia de calentamiento de acuerdo con los requisitos técnicos y productivos del cliente y desarrollamos cada detalle con el objetivo de preservar la elevada eficiencia inherente al proceso de inducción.

Sí. Diseñamos y fabricamos inductores de cobre con concentradores de flujo adaptados a las necesidades de cada aplicación. Los concentradores de flujo contribuyen a dirigir el campo magnético y a mantener una elevada eficiencia del sistema de inducción.

Asimismo, diseñamos cabezales de temple en 3D, concebidos para soportar las exigencias térmicas del proceso.

Sí. Ofrecemos equipos en alquiler para necesidades a corto y medio plazo. Cuando se requiere, el servicio puede complementarse con asesoramiento técnico y diseño específico del inductor.

Contamos con más de 25 años de experiencia en tecnología de inducción. Durante este periodo hemos fabricado cerca de 1.000 máquinas especiales, desarrolladas de acuerdo con los requisitos específicos de nuestros clientes.

Basta con escribirnos por WhatsApp. Para poder evaluar su aplicación con mayor precisión, incluya en el mensaje:

• Tipo de material, si se conoce
• Dimensiones y cantidad de piezas
• Dureza requerida y zona que debe endurecerse
• Fotografía o plano de la pieza

Podemos preparar la propuesta a partir de la misma conversación. También puede llamarnos al +90 533 603 00 37.