Sık Sorulan Sorular

İndüksiyonla ısıtma, elektromanyetik enerjiyle elektriği ileten malzemeleri ısıtan ileri bir teknolojidir. Isı kaynağı ile parça birbirine temas etmez, ısı doğrudan malzemenin içinde oluşur.

Gaz fırını veya doğrudan direnç ısıtması gibi geleneksel yöntemlere göre hızlı, verimli, temiz ve hassas kontrol edilebilir bir ısıtma sağlar. Bu yüzden yüksek ısıtma hızı, doğru sıcaklık kontrolü ve bölgesel ısıtma gereken işlerde çok kullanılır.

Sistem genel olarak alternatif akım güç kaynağından, indüksiyon bobininden ve ısıtılacak parçadan oluşur.

• Bobinden alternatif akım geçince çevresinde hızla değişen bir manyetik alan oluşur.
• Bu alana giren iletken metalin içinde eddy (girdap) akımları doğar.
• Malzemenin elektrik direnci nedeniyle bu akımlar ısı üretir. Demir ve çelik gibi ferromanyetik malzemelerde manyetik histerezis de ek ısı verir.

İndüksiyonda frekans, akımın parçanın yüzeyinde ne kadar yoğunlaşacağını belirleyen temel parametrelerden biridir. Frekans yükseldikçe skin effect (deri etkisi) artar ve indüklenen akım yüzeye daha yakın bölgede yoğunlaşır. Frekans düştükçe akımın elektromanyetik nüfuziyet derinliği artar.

Yüksek frekans, ince ve yüzeye yakın bir ısıtma tabakası gerektiğinde avantajlıdır. Küçük çaplı parçalar, dişli dişleri, ince yüzeyler ve lokal sertleştirme uygulamalarında daha hassas bir ısı dağılımı sağlayabilir.

Orta frekans ise elektromanyetik enerjinin daha derine nüfuz etmesine imkân verir. Daha büyük çaplı millerde, daha kalın kesitlerde ve daha fazla sertleşme derinliği istenen uygulamalarda tercih edilebilir.

Ancak sertleşme derinliği yalnızca frekansla belirlenmez. Malzemenin elektriksel direnci ve manyetik geçirgenliği, parçanın çapı ve geometrisi, bobin-parça mesafesi, güç yoğunluğu, ısıtma süresi ve su verme koşulları da sonucu etkiler. Ayrıca çelik Curie sıcaklığının üzerine çıktığında manyetik özellikleri değiştiği için nüfuziyet davranışı da değişir.

Bu nedenle “yüksek frekans = belirli bir mm, orta frekans = belirli bir mm” şeklinde sabit bir değer vermek doğru değildir. Uygun frekans; malzeme, parça geometrisi ve hedeflenen sertlik derinliği birlikte değerlendirilerek seçilir.

• Yüksek enerji verimi. Isı parçanın içinde oluştuğu için dışarıdan ısı aktaran yöntemlere göre kayıp azdır. İndüksiyon yaklaşık %87 verimlidir.
• Hız. Çok kısa sürede yüksek sıcaklığa çıkar. Isıtma neredeyse anında başlar ve durur, bu yüzden otomatik üretim hatlarına uygundur.
• Kontrol. Isıtılan bölge bobin tasarımı ve frekansla belirlenir. Yalnızca gereken kısım ısıtılır, çevredeki bölgelerin ısıl zarar görmesi en aza iner.

İndüksiyon, elektrik ileten malzemelerin hızlı, temassız, bölgesel ve kontrollü biçimde ısıtılması gereken çok farklı proseslerde kullanılabilir. Kullanım alanı yalnızca yüzey sertleştirmeyle sınırlı değildir.

• Isıl işlem ve yüzey sertleştirme: Dişli, mil, krank mili, rulman parçaları ve zincir dişlilerinde yüzey sertleştirme; ayrıca tavlama, meneviş ve gerilim giderme.
• Metal ergitme ve döküm: Çelik, dökme demir, alüminyum, bakır, pirinç ve diğer metallerin kontrollü şekilde ergitilmesi.
• Dövme ve sıcak şekillendirme: Kütük, çubuk ve diğer metal parçaların pres veya dövme öncesinde hızlı ve homojen olarak ısıtılması.
• Sert lehimleme ve lehimleme: Borular, elektrik bağlantıları, eşanjörler, otomotiv parçaları ve HVAC sistemlerinde hassas ve tekrarlanabilir birleştirme.
• Boru ve tüp kaynağı: Üretim hatlarında lokal ve yüksek hızlı ısıtmayla kaynak proseslerinin desteklenmesi.
• Isıl geçme (shrink fitting): Bir parçanın kontrollü olarak genleştirilerek başka bir parçaya monte edilmesi; soğuduğunda sıkı mekanik bağlantı elde edilmesi.
• Kaplama, yapıştırma ve yüzey prosesleri: Belirli bir bölgenin kontrollü ısıtılması gereken kaplama, bonding ve benzeri üretim işlemleri.
• Özel indüksiyon makineleri: Sac şekillendirme, kutu/lak kürleme, portatif ısıtma ve prosese özel otomasyon uygulamaları.

Bu özellikleri sayesinde indüksiyon; otomotiv, makine imalatı, dövme, döküm, boru-profil, havacılık ve ağır sanayi gibi alanlarda otomatik üretim hatlarına ve parçaya özel proseslere uyarlanabilir.

Parçanın yüzeyi indüksiyonla hızla ısıtılır ve hemen ardından su verilerek soğutulur. Böylece yüzeyin sertliği ve aşınma direnci artar. Isıtma bölgesel olduğu için parçanın çekirdeği orijinal tokluğunu korur.

Dişliler, miller, krank milleri, rulman parçaları ve zincir dişlileri gibi parçalar bu yöntemle yüzeyden hızla ısıtılıp soğutularak sertleştirilir. Yaptığımız işlerden örnekler için ana sayfadaki dişli ve kanallı mil fotoğraflarına bakabilirsiniz.

Yüzey sertleştirme hizmetini orta ve yüksek frekanslı indüksiyon cihazlarımızla veriyoruz. Parçaya ve istenen sertleşme derinliğine göre uygun olanı kullanıyoruz.

Evet. Yüzey sertleştirmeden sonra parçaları laboratuvar testinden geçiriyoruz. Böylece işlemin sizin ihtiyacınıza uygun olduğunu doğruluyoruz.

Sertleştirmeden sonra parçada gerilim kalır. Meneviş bu gerilimi giderir. Aynı işlemi sertliği ihtiyaç duyulan ara değerlere getirmek için de kullanıyoruz. Sıcaklık ve süre malzemeye ve istenen sertliğe göre seçilir.

Orta ve yüksek frekanslı indüksiyon ısıtma cihazları tasarlıyor ve imal ediyoruz. Isıtma yöntemini müşterinin ihtiyaç ve beklentisine göre belirliyor, ayrıntıları indüksiyonun yüksek verimini koruyacak şekilde planlıyoruz.

Evet. Müşterinin ihtiyacına göre akı yoğunlaştırıcılı bakır indüktörler tasarlıyor ve imal ediyoruz. Akı yoğunlaştırıcılar indüksiyon sisteminin verimini yüksek tutmaya yardımcı olur.

Su verme başlıklarını da 3B olarak, yüksek sıcaklıklara dayanacak şekilde tasarlıyoruz.

Kısa ve orta vadeli ihtiyaçlar için cihazlarımızı kiralıyoruz. İsteğe bağlı olarak indüktör tasarımı dahil teknik danışmanlık hizmetiyle birlikte verebiliriz.

25 yılı aşkın süredir indüksiyon alanında çalışıyoruz. Bu sürede müşterilerin ihtiyacına göre özel imal edilen yaklaşık 1000 makine ürettik.

WhatsApp'tan yazmanız yeterli. Mesajınıza şunları ekleyin:

• Malzeme cinsi, biliyorsanız
• Parçanın ölçüsü ve adedi
• İstenen sertlik ve sertleşecek bölge
• Parçanın fotoğrafı veya çizimi

Teklifi aynı konuşmada yazarız. Telefonla da arayabilirsiniz: +90 533 603 00 37.